模具的好壞，直接關系了產品的質量，生產效率及成本，這一點我想大家不會有異議。而模具的好壞需要通過試模來發現問題，解決問題，因此試模工序對于注塑企業來講非常重要。
一般冷卻時間的估算公式：
關于試模方面的要求與資料，大家都比較容易查詢得到。那么，國外試模又包含哪些內容呢？
下面的文章就是介紹外國人是如何試模的，對于文章所介紹的內容，我絕大部分是持肯定態度的。說實話，有些地方我沒有看懂，有的地方則存在異議。這里我不發表自己的意見，來個徹底的“拿來主義”，原汁原味地把它介紹給大家的好，大家可以看別人是怎么做的，有異議的地方再探討、交流。
國外試模工作的八大內容
（一）模具空運行測試——驗證模具的動作
A.模具低壓下的開合模狀況檢查：
1.模具分快、中、慢各3次開合，在開合過程中有無異常聲響，有無阻滯現象；
2.模具開合動作順暢，有無干涉發生。
B、模具頂出系統的檢查（低壓下）
1.頂出動作分快、中、慢各頂出3次，檢查有無異常現象；
2.平面處的頂針（司筒）頂出后，是否會發生松脫或卡死；
3.斜面頂針或司筒裝置，是否加定位銷(防止松動或轉動）；
4.頂出系統（頂針或頂塊）頂出時是否有異常響聲以及振顫
C.模具復位的檢查
1.模具分快、中、慢速度各復位3次，觀看是否能回到位（復位）；
2.復位后，斜頂針端面不高于模芯0.1mm或與模芯平齊；
3.復位用限位咭掣接觸是否良好；
4.頂針頂出時是否與行位的動作發生干涉（滑塊是否回到位）；
5.模具是否裝有頂針復位裝置（機械式）。
D.行位（滑塊）動作的檢查
1.模具按快、中、慢各3次開合模，觀察行位動作是否順暢；
2.行位回位是否正常，與頂針是否發生干涉；
3.行位定位是否牢靠；
4.液壓抽芯裝置動作順序先后情況；
5.行位在空運行中有無拉傷、“卡死”現象。
（二）型腔進膠平衡性的測試
1.連續依次打5模，稱量其重量；
2.記錄各模中每個產品的單件重量；
3.減少注塑量，依次充滿20%、50%、90%的樣品各3模；
4.稱量并記錄上述每個產品的重量；
5.如果產品最大的重量與最小的重量差異小于2%的重量則可接受——若重量波動誤差在2%以內，則表明型腔進膠平衡，否則進膠就不平衡；
6.如果是單型腔模，也要做進膠平衡性測試（觀察實際走膠情況）
（三）保壓時間（澆口凍結）時間的測試
1.保壓時間先設定為1秒時，每次成型3模產品；
2.如表格所示，依次增加保壓時間，減少冷卻時間，使整個循環周期不變（一直到澆口冷凍封膠，產品重量不增加為止）；
3.如下圖所示設定多個不同的保壓時間，每次成型3模產品，稱量指定型腔的產品重量，把數據依次記錄在表格里；
4.根據圖表確定最佳保壓時間。
（四）最佳鎖模力的確定
1.當保壓切換位置/保壓壓力設為最佳時，鎖模力設為最大鎖模力的90%以內，成型3模，記錄每模產品的重量；
2.鎖模力依次減少5Ton，每次成型3模，記錄每模產品重量，直到產品重量突然變大，重量增加5%左右產品周邊開始產生飛邊時為止。
（五）最佳冷卻時間的確定方法
1.在注塑工藝條件合適的情況下（產品打飽后），估算冷卻時間（初選一較長的冷卻時間，使產品完全冷卻），打3模產品，測量其尺寸；
2.在下表中記錄產品尺寸，觀察膠件變形情況；
3.產品冷卻時間逐一減少1秒，打3模；
4.減少冷卻時間，直到產品開始出現變形，尺寸開始減小時為止；
5.每個冷卻時間所注塑出的產品，應在膠件充分冷卻后（約15分鐘時間），才能測量其尺寸；
6.確定最佳冷卻時間的依據——考慮產品尺寸穩定性。
一般冷卻時間的估算公式：
1.經驗冷卻時間≥t（1+3t）……模溫60℃以下；
2.經驗冷卻時間≥1.5t（1+3t）……模溫60℃以上；
（t表示成型品的最大肉厚）。
3.理論冷卻時間的估算公式：
s=最短的冷卻時間（s）
t=塑件厚度（mm)
α=材料的熱擴散系數（c㎡/每秒）
Tk=塑件的脫模溫度
Tm=模具溫度（ ℃）
Tc=料筒溫度（ ℃）
（六）冷卻水流動狀況的測試
1.使用壓力表與流量表進行測量，把測量出的數據填入表中；
2.測量并記錄冷卻水管直徑；
3.根據冷卻水溫度，查出運動粘度；
4.按如下公式計算出其雷諾數；雷諾數（Re）=3160×冷卻水流量/冷卻水直徑× 運動粘度
5.冷卻水的流動在紊流狀態下，才有較好的冷卻效果（ Re ＜2000為層流狀態； Re ＞4000為紊流（湍流）狀態； Re=2000~4000為過渡狀態）。
（七）模具冷卻均勻性的測試
1.用模溫測量儀測量型芯、型腔各選10個點的溫度，記錄在下表中；
2.各測量點得實際溫度與平均值的差異應小于2℃，如果與平均值的差異超過2℃ ，則表明模具冷卻效果不均，應改善冷卻系統。
（八）溶料的粘度分析——確定最佳的注塑速度
1.記錄液壓油溫度、溶料溫度和模具溫度；
2.先設定好溶膠終止位置，只用一級射膠；
3.將保壓壓力和保壓時間設定為零，確定射膠起始位置后，逐步增加注射速度；
4.調整注射速度填充到膠件的95%位置（觀察是否有墊料，留5-10mm的墊膠量）；
5.記錄填充到膠件的95%位置時所達到的最高注射速度；
6.將注射達到的最高注射速度和射膠峰值壓力記錄于“注射速度分析數據表”中；
7.逐步降低注塑速度、增大射膠壓力，觀察并記錄填充到膠件的95%位置時所對應的射膠峰值壓力；
8.從曲線圖中確定最佳的注射速度。
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