RTM成型工藝需要尺寸較精確的模具。RTM一般采用陰陽對合模具，因此模具的尺寸誤差和精確對合模后模腔厚度控制是一個關(guān)鍵的問題。

 

 

    要控制模具精度，原材料的選用是一個重要因素。制作RTM模具所用的模具膠衣應有較高的沖擊韌性，較高的耐熱性能及較低的收縮率，一般可采用乙烯基酯型的模具膠衣。

 

    RTM模具樹脂一般也要求耐熱性及剛性好，有一定的沖擊韌性，收縮率小或接近零收縮。RTM模具用纖維增強材料可采用30g/㎡無堿表面氈和300g/㎡無堿短切氈。用300g/㎡無堿短切氈較450g/㎡無堿短切氈制作的模具收縮率更低，尺寸精度更高。

 

 

    原材料的選用是控制RTM模具的尺寸及模腔厚度的一個重要環(huán)節(jié)，而在模具的翻制過程中進行隨時的質(zhì)量控制是一個更為重要的過程。如果這個過程控制不恰當，即使原料符合使用要求，也難以翻制尺寸精確，模腔厚度合格的模具。

 

    模具翻制過程中首先要把握過渡木模的精度。為了保證精度，在開始過濾木模設(shè)計時可根據(jù)所用的模具收縮率留放一定的收縮余量。另外，要注意將過渡木模的表面修理平整，木模表面的結(jié)疤必須挖掉。結(jié)疤與木材的收縮率不一致會造成玻璃鋼模具表面不平整。挖掉結(jié)疤并清除表面毛刺后，木模表面須進行刮膩子處理，一般要求刮2~3次。膩子固化后，用砂皮紙打磨平整，直至完全符合尺寸和形狀精度要求。

 

    木模制作一定要舍得花工夫，因為總的來講，玻璃鋼模具的尺寸精度最終還是取決于木模的精度。為了保證玻璃鋼模具表面平整光潔，翻制第一片玻璃鋼模具時，膠衣層采用噴射法較為合適。

 

    噴射膠衣要注意調(diào)節(jié)噴槍的氣流量，使膠衣樹脂霧化均勻，不呈現(xiàn)顆粒狀。噴槍起槍與收槍均應在模具外，以免造成局部膠衣流掛，影響表面質(zhì)量。待膠衣層固化后貼表面氈。表面氈應在模具外，以免造成局部膠衣流掛，影響表面質(zhì)量。

 

    待膠衣層固化后貼表面氈，表面氈應鋪覆平整，折疊或搭接處必須開刀，修齊。貼好表面氈，可用刷子浸少量樹脂浸透表面氈，注意控制含膠量，既要能充分浸潤纖維，又不能過多。含膠量高，氣泡不易排除，而且造成固化放熱大，收縮率大。表面氈層樹脂固化后要挑氣泡，挑氣泡不能劃破膠衣層。

 

    挑完氣泡，適當打磨，去除玻纖毛刺并除去浮塵，手糊300g/㎡無堿短切氈，每次只能糊制1~2層，待固化放熱峰過后才可以接著糊制。糊制到要求厚度，可以鋪設(shè)銅管，并鋪設(shè)保溫芯塊。調(diào)制玻璃微珠樹脂膩子，作為鋪設(shè)保溫芯塊的粘接劑，用它填實保溫芯塊之間的間隙。

 

    鋪設(shè)完畢，須用玻璃微珠膩子把保溫芯塊表面縫隙糊平。保溫芯塊層固化后再糊3~4層短切氈，就可以糊模具鋼骨架。糊鋼骨架時，鋼骨架先行退火處理，以消除焊接應力，而且鋼骨架與模具之間的間隙要先填平，以防止玻璃鋼模具隨鋼骨架變形。

 

    第一片模具固化后脫模，切除多余飛邊，清理模腔雜物，貼蠟片。所用的蠟片厚度應均勻，延伸率小。貼蠟片時不能裹進氣泡，一旦有氣泡，要揭掉重貼，以保證模腔尺寸。有搭接處要開刀，蠟片之間的間隙要用膩子或橡皮泥嵌平。蠟片貼完，可與翻制第一片模具一樣翻制第二片模具。第二片模具通常在膠衣層噴涂完畢后，還須布置注射孔與排氣孔。翻完第二片模具，須先切除飛邊，焊接定位銷和鎖緊螺栓，待固化完全后進行脫模。

 

 

    脫模及清理完畢后用橡皮泥測一下模腔厚度。如厚度與尺寸均能符合要求，則在打磨、拋光工序完畢后RTM模具就翻制成功了，可以交付生產(chǎn)。假如經(jīng)檢測后，由于工藝控制不嚴等原因造成模腔不符合要求，就此報廢，重新開模未免太可惜。

 

    按經(jīng)驗可有兩種補救辦法：①報廢其中一片模具，重新開一片；②利用RTM工藝自身的特點進行修補，通常將其中一片模具表面膠衣層鑿掉，鋪上玻璃纖維增強材料，另一片模具則貼上蠟片，噴涂膠衣，然后合模注射，待固化后脫模處理，即可交付使用。